在實際的注塑加工生產(chǎn)中，出于對注塑模具生產(chǎn)率的要求，充模后的塑料在短時間內冷卻固化時，大分子只能簡單的按照模腔內的形狀比較松散的堆積在一起，而沒有時間進行緊密排列，故脫模后注塑件內將存在較大的內應力。
即使采用生產(chǎn)中的緩冷措施，所得到的冷卻速度對大分子的變形和重排來講，仍然非常急據(jù)，脫模后大分子還將隨時間的發(fā)展繼續(xù)進行變形和重排，以消除內應力，同時促使松散堆積的組織結構趨于緊密，這種現(xiàn)象稱為應力松弛，生產(chǎn)中稱為注塑件的實效變形。
時效往往都會持續(xù)較長的時間，有時甚至會達到數(shù)月或數(shù)年。
因注塑加工此，注塑件的尺寸和形狀將在脫模后的使用或儲存過程中發(fā)生變化，如不采取適當措施，則無法滿足注塑件的質量要求。
注塑成型的注塑件進行退火熱處理可以增加大分子的熱運動，從而縮短大分子變形的松弛時間，以使注塑件尺寸和形狀能較快的穩(wěn)定下來，采用適當?shù)臒崽幚矸绞剑梢约涌熳⑺苣＞叩纳a(chǎn)效率。
校核注塑機的最大注塑壓力的目的是校驗注塑機的最大注塑壓力能否滿足制品成型的需要，注塑時只有注塑機額定的注塑壓力稍大于制件所需要的注塑壓力才能生產(chǎn)出合格的產(chǎn)品。
影響制件成型所需注塑壓力的因素有塑料的品種，注塑機注塑加工的類型，噴嘴的形式，制件形狀的復雜程度以及澆注系統(tǒng)等。
確定制品成型所需的注塑壓力的方法有：類比法，參考各種塑料的注塑成型工藝數(shù)據(jù)，一般制品的成型注塑壓力為70~150MPa，注塑模具模擬計算機軟件對注塑成型過程進行進算計模擬，獲得注塑壓力的預測值。
注塑件產(chǎn)品上出現(xiàn)氣紋的解決方法：。
⑴適當提高料筒溫度，使氣體容易逸出，但PC/ABS塑料溫度不能超過270℃，防止高溫分解，影響PC/ABS塑料性能。
⑵適當降低注射壓力，注射速度，使氣體有充分時間排出，應當注意的是，注射壓力和注射速度是相互關聯(lián)的，調整時不能采取同時改變兩者的方式，因為進行調整時并不能確定造成氣紋的原因究竟是注塑壓力過大還是注射速度過大，正確的方法是先選擇其中一個參數(shù)進行調整，然后看其產(chǎn)生的效果，再決定下一步的操作。
⑶增加背壓，提高熔料速度，可以使裹入原料中的空氣以及原料自身易揮發(fā)相產(chǎn)生的氣體從料筒后段充分排出。
⑷改善模具的排氣，保證注塑過程中物料填充到模具內時所產(chǎn)生的各種氣體順利的排出模具。
⑸原材料應該充分干燥，建議70℃～80℃，烘料時間不少于4h，并做好防潮措施（特別在陰雨天），防止水蒸汽的影響。
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